混料加料顺序不当对炼胶产生的影响

加料顺序的确定一般遵循用量小、作用大、难分散的配合剂先加，用量多、易分散的配合剂后加，对温度敏感的配合剂后加，硫化剂与促进剂分开加等原则。
因此炼胶机混炼时，最先加入生胶、再生胶、母炼胶等包辊，如果配方中有固体软化剂如石蜡，可在胶料包辊后加入，再加入小料如活化剂（氧化锌、硬脂酸）、促进剂、防老剂、防焦剂等，再次加炭黑、填充剂，加完炭黑和填充剂后，再加液体软化剂，如果炭黑和液体软化剂用量均较大时，两者可交替加入，最后加硫化剂。
如果配方中有超速级促进剂，应在后期和硫化剂一起加。配方中如有白炭黑，因白炭黑表面吸附性很强，粒子之间易形成氢键，难分散，应在小料之前加入，而且要分批加入。对NBR，由于硫黄与其相容性差，难分散，因此要在小料之前加，将小料中的促进剂放到最后加。
1)装胶量
在混炼过程中，如果装胶量过大，辊筒温度上升快，从而导致胶料温度升高，以至胶料焦烧。尤其是在混炼硬度较高的胶料时，最容易出现焦烧。在添加配合剂、炭黑的过程中一般不会出现焦烧，而在捣胶、薄通过程中容易出现焦烧。因此，装胶量不宜过大。即使装胶量过大，可采用边加炭黑边抽胶的办法混炼，但辊筒上始终要有适量的堆积胶。最后将混完配合剂、炭黑的胶料合在一起翻炼、捣胶、薄通。如辊温、胶料温度过高，可停机，待稍微冷却后再翻炼、捣胶、薄通。采用上述方法基本上可解决因装胶量过大而引起的胶料焦烧问题。
2)辊温
每种胶料都有最佳的混炼温度范围，每个炼胶人员都应该掌握它。如果没有掌握，轻者会使胶料在混炼过程中脱辊、粘辊；重者引起胶料焦烧。因此，掌握好胶料混炼温度是整个混炼过程顺利进行的关键。
氯丁橡胶的辊温一般控制在40～50℃，如果辊温高，胶料容易粘辊，配合剂、炭黑也容易结团，从而造成胶料表面既不平整也不光滑，并有轻微胶疙瘩；此时，翻炼、薄通都无济于事。这种现象可以称为假焦烧现象。严重者胶料焦烧，整辊胶报废。就丙烯酸酯橡胶、氟橡胶而言，如果辊温控制不当，也会出现上述假焦烧现象。
在混炼过程中，尤其在薄通阶段，如果辊温过高，胶料最容易出现焦烧。一般情况下，胶料不会出现大面积焦烧，而是局部焦烧。这主要是局部辊温骤然升高所致。然而，辊距小、胶片越薄、胶料硬度越高，越容易导致胶料焦烧。因此，在薄通硬度较高的胶料时，辊距不可太少，一般为0．5～1mm。
如果辊温过高，必须停机，待胶料冷却以后再薄通。这样可大大减少因辊温过高而导致胶料焦烧的几率。